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熱流道系統提高注塑效率的5種方式

注塑成型是主要塑膠消費行業（如汽車和醫療）選擇的塑膠製造工藝。在美國，全美50個州擁有近16000個塑膠成型和塑膠製造工廠。在中國，注塑模具出口量位居世界的前列。浙江、江蘇和廣東塑膠模具產值在全國模具總產值中的比例占到70%。 

但是，與任何批量生產的產品一樣，注塑零件通常僅在批量生產時才可獲利。因此，塑膠製造商經常尋找擴大生產規模並提高效率的方法。解決這些需求的一種方法是通過熱流道系統。在冷流道系統中，流道通常是模具的一部分，並且不加熱，而熱流道系統使用加熱的流道將熔體直接引入模具中。

以下是熱流道系統提高注塑效率的5個方式：

1.加快迴圈時間

由於流道不是模具的一部分，因此冷卻時間是根據零件本身而不是零件加上流道來計算的。更快的冷卻時間意味著更快的迴圈時間。當然，更快的迴圈時間意味著每個時間段內生產的零件更多。

2.較低的壓力

冷流道系統的一個缺點是熔體會在噴嘴內部的注入迴圈之間冷卻。這意味著需要更高的壓力將冷卻的熔體從噴嘴壓入模具。另一方面，熱流道系統在內部或外部都有熱源，該熱源在熱流道閥門關閉後將維持熔體的溫度。這意味著將使用較少的能量將熔體推入模具，並且較少的維護即可更換在冷流道系統所需的高壓下磨損的零件。

3.減少塑膠填充不足

使用冷流道系統時，存在熔體在流過冷流道時會冷卻過多並堵塞流道的風險，並最終導致生產的塑膠零件填充不足。即使這些零件被重新研磨和回收，也浪費了形成缺陷零件的精力，時間和勞動。

相反，熱流道系統的零件填充不足風險要低得多。熱流道系統的每個噴嘴都經過加熱，因此熔體可以輸送到每個填充點而不會堵塞。生產出的零件品質更高。此外，熱流道系統可生產更大的零件，如汽車零件，因為熔體可通過多個熱流道成型機噴嘴分佈在較大的模具區域上。

4.更少的表面處理

這可能是區分熱流道系統和冷流道系統的主要考慮因素。冷流道系統未與流道和澆口連接在一起成型，因此必須將其卸下。由於在流道拆除過程中引入的應力，流道的拆除會引起重大的品質控制問題。卸下流道時，零件可能會變色或變弱。類似地，在將流道從工件上折斷之後，殘留的材料可能仍然附著在工件上，這將需要進行額外的研磨步驟。

5.減少浪費

成型後剩下的流道代表浪費。這些流道可以重新研磨和回收。但是，無法回收用於熔化該塑膠並將其注入模具的能量，以及去除和重新研磨流道的時間和精力。

注：熱流道系統上的噴嘴使用鈦鋯鉬合同棒加工而成。中鎢線上是專業的鎢鉬生產商，可提供所需的棒材。  

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